電磁熔鋁據(jù)統(tǒng)計，國內(nèi)鋁合金熔鑄的綜合能耗高于國外約8～10，產(chǎn)品的綜合成品率卻低約10。因此，提高鋁合金熔煉過程的熱效率，提高鑄件質(zhì)量和成品率，節(jié)約能源資源，已顯得十分迫切和重要，這也是企業(yè)降本增效，增強企業(yè)競爭力的重要手段。因此，有必要對鋁合金熔煉爐的節(jié)能情況和節(jié)能途徑進行分析，以尋找節(jié)能方法和措施，提高熔煉爐的熱效率。下面，以XX公司23噸鋁合金熔煉爐為例，分析影響鋁合金熔煉爐節(jié)能效果的因素。


1.1煙氣帶走熱量節(jié)能分析及措施
熔鋁爐的熔煉過程大致可分為4個階段，即爐料裝入到軟化下榻;軟化下榻至爐料化平;爐料化平到全部熔化;鋁液溫度持續(xù)上升。對鋁料的加熱是通過燒嘴火焰的對流傳熱、火焰和爐墻的輻射傳熱以及鋁料間的傳導(dǎo)熱來完成的。整個過程中，三者之間比率不斷變化，固態(tài)時鋁的黑度小，導(dǎo)熱能力強。隨著熔煉的進行，爐料進入半固態(tài)，導(dǎo)熱能力下降，熱力學(xué)性質(zhì)發(fā)生了根本的變化。液態(tài)鋁的導(dǎo)熱能力僅為固態(tài)鋁的40，熔池上部向底部的傳導(dǎo)傳熱過程十分緩慢。

對于火焰反射爐來講，在鋁的熔化期，爐內(nèi)溫度一般控制在1100℃-1200℃，此時的出爐煙氣溫度即為爐內(nèi)氣氛溫度，經(jīng)計算，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負荷的60左右，如果不充分利用這部分余熱，將造成巨大的熱能損失，同時帶來周圍環(huán)境的熱污染和煙氣污染。因此，應(yīng)充分利用熱傳導(dǎo)和煙氣余熱，減少排放煙氣帶走熱量，實現(xiàn)熔鋁爐的節(jié)能，具體措施可采取：

1)采用高速均勻化燒嘴，對爐料進行噴射加熱，改善爐內(nèi)空氣循環(huán)，強化爐內(nèi)傳熱;高速噴嘴使燃氣獲得充分燃燒，提高了燃燒值，減少了燃料的損失，提高了熱效率。

2)采用蓄熱式高溫煙氣燃燒技術(shù)和余熱梯級利用技術(shù)，充分利用煙氣余熱，提高風溫，減少熱量損失。目前，蓄熱式熔鋁爐已經(jīng)得到一定規(guī)模應(yīng)用，研究表明，采用蓄熱式熔鋁爐可節(jié)能60，提高熔鋁爐的熱效率。余熱梯級技術(shù)利用可使煙氣排放溫度達到150℃左右，減少了熱損失。
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